近日，經(jīng)中國陶瓷工業(yè)協(xié)會認定，國內(nèi)首家青坯瓷質(zhì)磚/巖板工程技術(shù)研究中心正式落戶東鵬控股重慶基地。該中心由東鵬控股重慶基地牽頭，聯(lián)合東鵬博士后工作站、景德鎮(zhèn)陶瓷大學、重慶文理學院共同組建，標志著陶瓷行業(yè)在環(huán)保低碳與高性能材料研發(fā)領(lǐng)域邁入新階段。 

  青坯瓷質(zhì)磚/巖板是一種以瓷土、石英、天然青砂/石（區(qū)別于常見的白色、淺褐色或黑色坯體）為原料制成的陶瓷磚產(chǎn)品。其具有吸水率低、結(jié)構(gòu)致密、硬度高、強度高等特點，同時還具備耐磨、耐壓、抗污、抗龜裂等優(yōu)異性能，綜合性能指標優(yōu)于國家標準GB/T 4100-2015《陶瓷磚》中對瓷質(zhì)磚的技術(shù)要求。

東鵬重慶基地生產(chǎn)的青坯磚

  作為國內(nèi)首個且唯一聚焦青坯瓷質(zhì)磚/巖板的工程技術(shù)研究中心，重慶東鵬基地憑借行業(yè)權(quán)威認證，致力突破“環(huán)保升級”與“性能突破”的雙重行業(yè)瓶頸。通過整合產(chǎn)學研核心力量，中心致力于將具有顯著環(huán)保效益與卓越性能的青坯技術(shù)體系轉(zhuǎn)化為行業(yè)標準與生產(chǎn)力，為陶瓷產(chǎn)業(yè)踐行國家“雙碳”戰(zhàn)略提供可推廣的實踐路徑。

東鵬重慶基地鳥瞰圖

  重慶東鵬基地經(jīng)過近年來的持續(xù)創(chuàng)新與產(chǎn)業(yè)化發(fā)展，青坯瓷質(zhì)磚/巖板技術(shù)已日趨成熟，形成了完整的研發(fā)、生產(chǎn)、應(yīng)用體系。該產(chǎn)品采用西南天然青石等環(huán)保原料，經(jīng)低碳燒成工藝制成，相較傳統(tǒng)陶瓷，生產(chǎn)過程中長石類原料用量減少30%以上，全生命周期碳排放降低10%以上，顯著降低資源消耗與環(huán)境影響。

東鵬重慶基地綠色化生產(chǎn)線

  憑借其獨特性能優(yōu)勢，重慶東鵬青坯磚已成功應(yīng)用于“互聯(lián)網(wǎng)+”未來科技城(企鵝島)、成都天府國際機場、華住酒店集團城際酒店等重點項目，涵蓋地面鋪裝、墻體裝飾、建筑雕塑及園林景觀等多個領(lǐng)域，為建筑業(yè)提供了美學與實用性兼?zhèn)涞男逻x擇。該系列產(chǎn)品已囊括中國綠色建材產(chǎn)品認證、中國建筑材料專利金獎、廣東建筑材料科學技術(shù)獎一等獎、中國建筑衛(wèi)生陶瓷創(chuàng)新科技進步獎二等獎等多項權(quán)威獎項。

東鵬青坯磚部分工程應(yīng)用

  中心匯聚了32名高層次研發(fā)人員，其中包括6名獲得國家、省、部級認定或享有突出貢獻及專項津貼的高級專家，以及14名高級工程師。團隊學歷結(jié)構(gòu)優(yōu)異，研究生以上學歷人員占比達37%，形成了梯隊完整、能力突出的人才團隊。

重慶東鵬青坯磚廣泛應(yīng)用于多種空間場景，兼具美學與實用性

  研究中心的成立，源于東鵬在青坯瓷質(zhì)磚/巖板領(lǐng)域深厚的技術(shù)積累。通過多年攻關(guān)，東鵬已形成支撐產(chǎn)業(yè)升級的核心技術(shù)：一是創(chuàng)新“物理+化學”協(xié)同除鐵工藝，將鐵雜質(zhì)去除效率提升30%以上，在解決產(chǎn)品表面痱子缺陷的同時，增強坯體的青色調(diào)及產(chǎn)品的視覺質(zhì)感；二是運用專業(yè)熱分析技術(shù)掌握原料燒制規(guī)律，建立專屬燒成曲線及混燒工藝數(shù)據(jù)庫，在保障產(chǎn)品性能的同時提升生產(chǎn)與交付效率。

政府領(lǐng)導及高校專家團調(diào)研東鵬重慶基地

  研究中心構(gòu)建了“雙軌支撐體系”，硬件上依托重慶東鵬三期智能化柔性生產(chǎn)線，共享3000㎡實驗室及超億元研發(fā)檢測設(shè)備，并聯(lián)動景德鎮(zhèn)陶瓷大學、重慶文理學院等高?？蒲衅脚_，通過產(chǎn)學研協(xié)同機制貫通技術(shù)轉(zhuǎn)化鏈條。此外，該項目獲得重慶市科技局、永川區(qū)科技局科技立項支持，其子項目先后入選區(qū)級技術(shù)創(chuàng)新專項、揭榜掛帥項目及市級聯(lián)合攻關(guān)計劃。目前，中心正系統(tǒng)推進青坯材料與智能裝備專利群布局，已授權(quán)及正在申報的專利超過30項。

  未來，東鵬將以該研究中心為平臺，進一步整合產(chǎn)學研資源，深化材料技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用探索，加速推動低碳、高性能技術(shù)成果轉(zhuǎn)化，為國家“雙碳”目標實現(xiàn)與陶瓷行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻持續(xù)動力。